610頂級填平酸性鍍銅工藝
一、工藝特點
1. 上鍍速度快，填平能力（尤其是低電區）特強，走位效果好；
2. 鍍層柔韌性好，沒有針孔或麻點，具有良好的耐蝕性能；
3. 操作范圍寬，適用于鋼鐵件、鋅合金壓鑄件以及塑料件的電鍍。
二、鍍液組成及操作條件
名稱 | 范圍 | 標準 |
硫酸銅，g/L | 180—220 | 200 |
硫酸，g/L | 40—90 | 60 |
氯離子，ppm | 40—120 | 70 |
610A， ml/L | 0.4—0.6 | 0.5 |
610B，ml/L | 0.3—0.5 | 0.4 |
610MU，ml/L | 6—10 | 8 |
溫度，℃ | 20—35 | 24—28 |
陰極電流密度，A/dm2 | 1—6 | 3—5 |
陽極電流密度，A/dm2 | 0.5—2.5 |
陽極 | 磷銅角（0.03%—0.06%磷） |
攪拌方式 | 空氣攪拌或機械移動 |
三、鍍液配制
1. 注入適量的純水于預備槽內，加熱至40—50℃，加入所需的硫酸銅，攪拌直至完全溶解，加入2克/升的活性炭粉，攪拌至少一個小時；
2. 用過濾泵將鍍液濾入潔凈的電鍍槽內，加純水至接近水位，并將過濾泵清洗干凈；
3. 慢慢加入所需量的純硫酸，此時會產生大量的熱量，須要強力攪拌，使得鍍液溫度不超過60℃（注意：添加硫酸時，需要特別小心，應穿上防護衣物，戴上手套.眼罩等，以確保安全）；
4. 將鍍液冷卻到25℃左右，加入適量的鹽酸或氯化鈉，使氯離子的含量達到標準，加純水至水位；
5. 在正常的操作條件下，以小電流電解6—8小時，再按照說明加入適量的添加劑并攪拌均勻，試鍍正常后便可投入正常生產。
四、添加劑的作用及日常使用注意事項
610A：主填平劑，兼光澤走位。不足時，整個電流密度區的填平度會下降；過多時，低電流密度區填平度急劇下降，與其它位置的鍍層會有明顯的分界。日常消耗按60—90 ml/KAH。
610B：光亮劑。不足時，鍍層易燒焦；過多時，低電位光亮度差或起白霧。日常消耗按50—80 ml/KAH。
610MU：含潤濕劑、酸銅基礎光亮劑等。不足時，鍍層容易出現麻點，情況嚴重時在高、中電位區出現疏松的條紋狀鍍層；嚴重過量時，低電位會產生霧狀鍍層。日常消耗按50—80 ml/KAH。
五、一般故障分析及排除方法
故障現象 | 故障原因 | 處理方法 |
鍍層易燒焦 | 1.硫酸銅含量低于140 g/L | 1.分析后補充 |
2.電流密度較大 | 2.調低電流密度 |
3.槽液溫度低于20℃ | 3.升高溫度至24—28℃ |
4.氯離子含量低 | 4.分析后補充 |
5.A過量 | 5.停止添加A，直到恢復正常，并適當調整添加量；太過量時，可以放適量活性炭粉于濾泵里面做內循環過濾，直到恢復正常，清洗濾泵 |
6.B不足 | 6.添加適量B |
7.攪拌不均勻 | 7.檢查調整陰極移動或空氣攪拌裝置 |
鍍液分散力差 | 1.電流過低 | 1.調整電流 |
2.硫酸含量低 | 2.分析后補充 |
3.氯離子過高 | 3.處理氯離子至工藝范圍 |
4.鍍液溫度超過35℃ | 4.降低槽溫至24—28℃ |
5. B多，A少 | 6.適當補充A，暫時以MU取代B消耗 |
鍍層光亮度差 | 1.光亮劑比例失調 | 1.調整光亮劑比例 |
2.有機雜質多 | 2.充分過濾或者用雙氧水及活性炭處理 |
3.槽液溫度高 | 3.降低槽溫至24—28℃ |
4.陽極面積不足 | 4.補充陽極 |
5.電流過小 | 5.適當提高電流 |
鍍層填平度差 | 1.光亮劑不足 | 1.按照添加說明添加光亮劑 |
2.氯離子過量，主鹽低，磷銅陽極少等 | 2.杜絕帶入氯離子，讓氯離子帶出消耗降低；嚴重時，采用稀釋、加鋅粉、加硫酸銀等方法降低氯離子的含量；另外注意主鹽和磷銅陽極的補充 |
鍍層有針孔麻點 | 1.有機雜質多 | 1.用雙氧水及活性炭處理 |
2.MU少 | 2.適當補充 |
3.過濾不徹底 | 3.加強過濾效果 |
4.不適當的空氣攪拌 | 4.打氣孔不可過?。ㄖ睆讲恍∮?毫米），適當調節打氣強度 |
5.濾泵吸入空氣 | 5.濾泵入水口要遠離打氣孔，防止吸入空氣 |
鍍層布滿細小的微粒 | 1.鍍液內有懸浮的微小的顆粒（例如活性炭粉） | 1.連續過濾鍍液，循環次數每小時不小于4次，建議使用助濾劑 |
2.攪拌用的空氣被污染 | 2.最好使用無油氣泵打氣 |
3.添加硫酸銅時，過濾不充分 | 3.加強過濾，徹底濾清鍍液 |
4.使用不適當的陽極 | 4.使用合格的磷銅陽極 |
鍍層呈樹枝狀或有條紋 | 1.A過多或B不足 | 1.加光亮劑B調整或少許雙氧水 |
2.氯離子不足 | 2.分析后補充 |
陽極鈍化 | 1.主鹽過高或者溫度過低 | 1.稀釋鍍液，調節溫度到24—28℃ |
2.陽極袋堵塞 | 2.清洗陽極袋 |
3.鍍液被大量鐵雜質嚴重污染 | 3.稀釋鍍液，適當補充主鹽 |
310高清快光酸性鍍銅工藝
一、工藝特點
1. 出光特快，短時間內即可以達到全光亮；
2. 鍍層沒有針孔、麻點和霧狀，特別適合后續無鎳白銅錫電鍍工藝。
3. 走位效果較好，也可適用于鋼鐵件、鋅合金壓鑄件以及塑料件的長時間電鍍。
二、鍍液組成及操作條件
名稱 | 范圍 | 標準 |
硫酸銅，g/L | 180—220 | 200 |
硫酸，g/L | 40—90 | 60 |
氯離子，ppm | 40—120 | 70 |
310A， ml/L | 0.4—0.6 | 0.5 |
310B，ml/L | 0.3—0.5 | 0.4 |
310MU，ml/L | 6—10 | 8 |
溫度，℃ | 20—35 | 24—28 |
陰極電流密度，A/dm2 | 1—6 | 3—5 |
陽極電流密度，A/dm2 | 0.5—2.5 |
陽極 | 磷銅角（0.03%—0.06%磷） |
攪拌方式 | 空氣攪拌或機械移動 |
三、鍍液配制
1. 注入適量的純水于預備槽內，加熱至40—50℃，加入所需的硫酸銅，攪拌直至完全溶解，加入2克/升的活性炭粉，攪拌至少一個小時；
2. 用過濾泵將鍍液濾入潔凈的電鍍槽內，加純水至接近水位，并將過濾泵清洗干凈；
3. 慢慢加入所需量的純硫酸，此時會產生大量的熱量，須要強力攪拌，使得鍍液溫度不超過60℃（注意：添加硫酸時，需要特別小心，應穿上防護衣物，戴上手套.眼罩等，以確保安全）；
4. 將鍍液冷卻到25℃左右，加入適量的鹽酸或氯化鈉，使氯離子的含量達到標準，加純水至水位；
5. 在正常的操作條件下，以小電流電解6—8小時，再按照說明加入適量的添加劑并攪拌均勻，試鍍正常后便可投入正常生產。
四、添加劑的作用及日常使用注意事項
310A：主填平劑，兼光澤走位。不足時，整個電流密度區的填平度會下降；過多時，低電流密度區填平度急劇下降，與其它位置的鍍層會有明顯的分界。日常消耗按60—90 ml/KAH。
310B：光亮劑。不足時，鍍層易燒焦；過多時，低電位光亮度差或起白霧。日常消耗按50—80 ml/KAH。
310MU：含潤濕劑、酸銅基礎光亮劑等。不足時，鍍層容易出現麻點，情況嚴重時在高、中電位區出現疏松的條紋狀鍍層；嚴重過量時，低電位會產生霧狀鍍層。日常消耗按50—80 ml/KAH。
五、一般故障分析及排除方法
故障現象 | 故障原因 | 處理方法 |
鍍層易燒焦 | 1.硫酸銅含量低于140 g/L | 1.分析后補充 |
2.電流密度較大 | 2.調低電流密度 |
3.槽液溫度低于20℃ | 3.升高溫度至24—28℃ |
4.氯離子含量低 | 4.分析后補充 |
5.A過量 | 5.停止添加A，直到恢復正常，并適當調整添加量；太過量時，可以放適量活性炭粉于濾泵里面做內循環過濾，直到恢復正常，清洗濾泵 |
6.B不足 | 6.添加適量B |
7.攪拌不均勻 | 7.檢查調整陰極移動或空氣攪拌裝置 |
鍍液分散力差 | 1.電流過低 | 1.調整電流 |
2.硫酸含量低 | 2.分析后補充 |
3.氯離子過高 | 3.處理氯離子至工藝范圍 |
4.鍍液溫度超過35℃ | 4.降低槽溫至24—28℃ |
5. B多，A少 | 6.適當補充A，暫時以MU取代B消耗 |
鍍層光亮度差 | 1.光亮劑比例失調 | 1.調整光亮劑比例 |
2.有機雜質多 | 2.充分過濾或者用雙氧水及活性炭處理 |
3.槽液溫度高 | 3.降低槽溫至24—28℃ |
4.陽極面積不足 | 4.補充陽極 |
5.電流過小 | 5.適當提高電流 |
鍍層填平度差 | 1.光亮劑不足 | 1.按照添加說明添加光亮劑 |
2.氯離子過量，主鹽低，磷銅陽極少等 | 2.杜絕帶入氯離子，讓氯離子帶出消耗降低；嚴重時，采用稀釋、加鋅粉、加硫酸銀等方法降低氯離子的含量；另外注意主鹽和磷銅陽極的補充 |
鍍層有針孔麻點 | 1.有機雜質多 | 1.用雙氧水及活性炭處理 |
2.MU少 | 2.適當補充 |
3.過濾不徹底 | 3.加強過濾效果 |
4.不適當的空氣攪拌 | 4.打氣孔不可過?。ㄖ睆讲恍∮?毫米），適當調節打氣強度 |
5.濾泵吸入空氣 | 5.濾泵入水口要遠離打氣孔，防止吸入空氣 |
鍍層布滿細小的微粒 | 1.鍍液內有懸浮的微小的顆粒（例如活性炭粉） | 1.連續過濾鍍液，循環次數每小時不小于4次，建議使用助濾劑 |
2.攪拌用的空氣被污染 | 2.最好使用無油氣泵打氣 |
3.添加硫酸銅時，過濾不充分 | 3.加強過濾，徹底濾清鍍液 |
4.使用不適當的陽極 | 4.使用合格的磷銅陽極 |
鍍層呈樹枝狀或有條紋 | 1.A過多或B不足 | 1.加光亮劑B調整或少許雙氧水 |
2.氯離子不足 | 2.分析后補充 |
陽極鈍化 | 1.主鹽過高或者溫度過低 | 1.稀釋鍍液，調節溫度到24—28℃ |
2.陽極袋堵塞 | 2.清洗陽極袋 |
3.鍍液被大量鐵雜質嚴重污染 | 3.稀釋鍍液，適當補充主鹽 |
